Нажимный диск с кожухом и рычагами собирают в следующем порядке:
собирают рычаги выключения сцепления с опорными вилками; для этого в соответствующие отверстия рычагов кладут резиновые шарики диаметром 8,5 мм, после чего зазоры между шариками и стенками отверстий заполняют роликами игольчатых подшипников (в каждом подшипнике должно быть 19 роликов). Резиновые шарики необходимы для того, чтобы ролики при сборке не рассыпались. После установки роликов в отверстия рычагов вводят по одной-две капли масла, применяемого для смазки коробки передач;
вставляют рычаги выключения сцепления с роликами в прорези опорных вилок, затем осторожно вставляют пальцы и зашплинтовывают их. Резиновые шарики при сборке выталкиваются пальцами наружу;
таким же образом собирают нажимный диск с рычагами выключения сцепления;
используя, как и при разборке, пресс, деревянную подкладку и брусок, собирают нажимный диск с кожухом, пружинами и теплоизоляционными шайбами. При этом нанесенные при разборке метки на диске и кожухе совмещают.
При сборке кожуха с отремонтированным диском под нажимные пружины в дополнение к теплоизоляционным шайбам ставят металлические шайбы, с тем чтобы компенсировать уменьшение толщины диска и таким образом сохранить усилие нажимных пружин (вместо постановки шайб под пружины можно произвести кольцевую проточку маховика под лапами нажимного диска, глубина проточки при этом должна равняться величине, на которую уменьшилась толщина нажимного диска после ремонта).
После сборки регулируют положение головок рычагов выключения сцепления. При отсутствии приспособления эту операцию можно провести, используя свободный маховик. При помощи регулировочных гаек оттяжных рычагов добиваются, чтобы размер от поверхности маховика до концов рычагов был равен 53±0,75лш (рис. 35), а отклонение концов рычагов от одной плоскости было не более 0,3 мм; после этого раскернивают регулировочные гайки. Вместо шайб при регулировке можно использовать новый ведомый диск.

Шатунные подшипники имеют тонкостенные вкладыши, изготовленные из биметаллической ленты: стальная основа и антифрикционный алюминиевый сплав.
Тонкостенные вкладыши изготовлены с высокой степенью точности, и поэтому их ремонт или какая-либо подгонка с опиловкой или шабровкой недопустимы. Размеры вкладышей, поставляемых в запасные части, см. в табл. 2.
Маркировка ремонтных размеров вкладышей нанесена на стальной поверхности вкладыша. Вкладыши номинальных размеров маркировки не имеют.
Между шейкой коленчатого вала и вкладышем подшипника должен быть зазор: для коренных 0,026—0,071 мм и 0,030— 0,067 мм для шатунных подшипников.
Радиальный зазор проверяют следующим образом. С проверяемого подшипника снимают крышку с вкладышем и на поверхность вкладыша укладывают предварительно смазанный маслом щуп минимальной толщины (0,025 мм). После постановки крышки на место и затяжки ее (момент затяжки для коренных 11—12 кГм, для шатунных 6,8—7,5 кГм) делают попытку провернуть вал, при этом крышки остальных подшипников ослабляют; если вал вращается слишком легко, то, значит, зазор больше 0,025 мм. После этого щуп заменяют на следующий по толщине до тех пор, пока для провертывания вала потребуется значительное усилие. Толщина щупа, при котором вал проворачивается с ощутимым усилием, принимается равной фактическому зазору в подшипнике. Предельный зазор в подшипниках коленчатого вала не должен превышать 0,15 мм.
Во избежание повреждения поверхности вкладыша при проверке зазора при помощи щупов коленчатый вал следует повертывать на угол не более 60—90°.

Поршневые кольца изготавливают из серого чугуна индивидуальными отливками некруглой формы.
Цилиндрическую поверхность верхнего компрессионного кольца покрывают пористым хромом, остальные кольца — слоем олова.
Упругость компрессионных колец, сжатых стальной лентой до зазора в стыке 0,4 мм, должна быть не менее 1,75—2,5 кГ, а мас-лосъемного кольца — 1,6—2,2 кГ.
Выпускаемые заводом кольца ремонтных размеров отличаются от стандартных только наружным диаметром.
Кольца того или иного размера предназначаются также для установки в изношенные цилиндры ближайшего меньшего ремонтного размера (в пределах 0,5 мм) путем подпиливания их стыков до получения нужного зазора в замке (0,3—0,5 мм).
Зазор подгоняют обязательно на том цилиндре, в котором будет работать данное кольцо. При подгонке необходимо следить за тем, чтобы кольцо не было перекошено в цилиндре, а лежало в плоскости, перпендикулярной его оси. Подпиливать стыки колец надо так, чтобы их плоскости при сжатии кольца были параллельны.
Поршневые кольца располагаются в поршневых канавках с достаточным зазором во избежание их заедания и иригорания. Хотя указанные зазоры обеспечиваются в процессе изготовления деталей, все же при установке на новый поршень зазоры следует проверить щупом, вводимым в боковой зазор в нескольких местах по окружности кольца и поршня при надетом на поршень кольце.
Если боковой зазор недостаточен, то следует, убедившись сначала, что торцы поршневых канавок свободны от забоин и заусенцев, слегка потереть кольцо о лист мелкозернистой наждачной бумаги, положенной на проверочную плиту, и делать это до тех пор, пока между торцом кольца и стенкой канавки можно будет завести щуп толщиной 0,05—0,08 мм.
Если же зазор между кольцами и стенками канавок будет больше допустимого (0,15 мм), то необходимо заменить как поршневые кольца, так и сам поршень.
Поршневые пальцы — стальные, пустотелые. Допускаемая нецилиндричность пальца — не более 0,0025 мм. Разница в весе пальцев, входящих в один комплект, не должна превышать 2 г.
В запасные части поршневые пальцы поставляют четырех размеров. Размерные группы маркируют краской на внутренней поверхности поршневого пальца (см. табл. 2).
Стопорные кольца поршневого пальца должны сидеть в канавках поршня с некоторым натягом и не должны проворачиваться от руки.

Детали разобранного двигателя очистить от смазки, смол и нагара, которые могут скрыть дефекты.
Следует помнить, что нельзя промывать в щелочных растворах детали, изготовленные из алюминиевых сплавов (блок и го-

ловки цилиндров, поршни и т. п.), так как эти растворы разъедают алюминий.
Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:
Для алюминиевых деталей:

Каустическая сода, входящая в состав моечных растворов, разъедает кожу и ткани, поэтому работать с ней надо в резиновых перчатках и прорезиненном фартуке.
Нагар обычно очищают ручным скребком или мягкой проволочной щеткой.
Очищать детали металлическими щетками надо осторожно, чтобы не повредить обработанные поверхности.
Проволочную щетку со стальным сердечником применяют для счистки головок и верхней части блока цилиндров, днищ поршней и т. п.
Для привода щеток применяют ручную дрель, рассчитанную на наибольший диаметр сверла 6,5 мм.